Василий Новокшонов, ООО «ВР-Пласт»: «Уровень жизни в России в плане зарплат стал ниже, чем в Китае»

Найти «голубой океан»: инноваторы из Казани оседлали девальвацию, освоились на рынке компаундов России и СНГ и растут на 50% в год 

Продукцию этого татарстанского производителя изделий из термоэластопластов и компаунда можно встретить в сетях «Леруа Мерлен», «Мегастрой», в автомобилях почти всех марок — от Toyota до BMW, а скоро он начинает поставки конструкций для небоскреба «Газпрома» в Санкт-Петербурге. Гендиректор компании «ВР-Пласт» рассказал «БИЗНЕС Online» о пользе слабого рубля, преимуществах немецкой техники перед азиатской и планах по выходу на мировые рынки. 

Василий Новокшонов: «В деньгах мы ежегодно растем, и финансовый кризис нам в этом помогает — особенно ослабление рубля». 

— Василий Васильевич, вашей компании всего 4 года, ее учредители и топы еще сравнительно молодые люди, но оборот ее измеряется сотнями миллионов рублей в год. Это, видимо, особенность инновационных компаний. Для начала объясните, пожалуйста, чем занимается ваша компания, — если можно, максимально доступно нашим читателям.

— Мы производим изделия из термоэластопластов (ТЭП) и компаунд в чистом виде, из которого уже наши конечные потребители изготавливают детали интерьера автомобилей, медицинские изделия, изоляции кабеля и так далее. В целом это полимерные смеси, которые обладают определенными свойствами. Визуально это похоже на резиновую крошку. Второе направление — оконные и дверные уплотнители, уплотнители для гидроизоляции, противоскользящие накладки, поливочные шланги и все, что делается метражом. 

— И каков сегодня объем рынка в России? 

— Если говорить о ТЭП, по подсчетам экспертов, в 2014 году он ориентировочно составил 2,5 миллиарда рублей. Рынок сравнительно большой — он бурно растет во всем мире, причем доля России — это всего 2 - 3 процента от мирового рынка ТЭП. Многие изделия, о составе которых вы не задумываетесь, сделаны из термоэластопластов — мягкая часть ручки зубной щетки, шланг стиральной машинки, подошва обуви, автомобильные коврики. Все, что мягкое и резиноподобное, может быть сделано из ТЭП. Жесткие изделия также могут быть сделаны из термоэластопластов, только с другими характеристиками. Изоляция кабелей для телефонов, кабели для ноутбуков тоже сделаны из этого материала. 

— Насколько мы знаем, в следующем году вы планируете построить собственный завод? 

— Да, мы планируем начать строительство, разместим завод в индустриальном парке «М-7». Выбрали его, потому что там стоимость земли и электричества адекватны. У нас очень энергоемкое производство, и электричество нам обходится почти в миллион рублей ежемесячно. Разница в стоимости киловатт-часа даже на 50 копеек играет для нас роль. Кроме того, в М-7 достаточно грамотно организовано и расположение земельных участков, и подведенных коммуникаций. Надеюсь, это позволит нам избавиться от многих проблем. 

Производственное здание пока есть в эскизных вариантах. Сейчас мы занимаемся выбором проектной организации. Планируем, что площадь здания составит 5 - 6 тысяч квадратных метров. В нем будет офисная часть и производственная, в том числе большие складские площади, участки по производству оконной и дверной фурнитуры, шлангов, а также участок по производству полимерных компаундов. При соответствующем финансировании здание строится за год. В любом случае это будут заемные средства. По нашим оценкам, строительство потребует около 50 - 60 миллионов рублей, а учитывая внутренние инженерные коммуникации, думаю, еще половина этой суммы. 

— Где сейчас размещается ваше производство? 

— Мы арендуем площадь в 4 тысячи «квадратов» в технопарке «Стройконструкции», около «Казаньоргсинтеза». В основном у нас все автоматизировано, и на производстве работает не очень много людей. Помещение разделено на три участка: цех по производству полимерных компаундов, в котором установлено несколько компаундирующих линий, цех по производству полимерных профилей, более 10 линий, и склад исходных компонентов и готовой продукции. 

— Как повлияет на производство переезд на собственный завод? 

— Это ускорит наше развитие. Собственное здание позволит снизить наши издержки, себестоимость готовой продукции. Можно будет улучшить качество. Новая площадка будет грамотно организована с точки зрения размещения производственных мощностей. 

— Как шли к тому, чтобы организовать на производстве несколько направлений? 

— Изначально мы производили конечную продукцию — полимерные профили (для пластиковых окон, алюминиевых витражей, остекления для офисных перегородок, мебельные уплотнители, уплотнители для межкомнатных дверей — 400 видов продукции). Еженедельно на пять-шесть видов увеличивается количество производимых наименований. Также сначала для себя мы изготавливали полимерные компаунды, а на втором этапе делали из них изделия. Сейчас мы развиваем это направление — и поставляем готовый компаунд в виде гранул клиентам, которые из него производят уже свои изделия. В зависимости от потребностей мы разрабатываем специальную рецептуру. Что касается долей производства, пока больше делаем полимерных профилей, но, думаю, уже в следующем году эта доля изменится. 

— Какие еще направления планируете развивать? 

— Очень востребовано направление огнезащитной продукции — специальные изделия, которые защищают внутренние помещения от распространения дыма в случае возгорания. Это очень специфическая область, но она интересна с точки зрения маржинальности и инновационного подхода. И конкурентов пока не так много. Это полимерный профиль, который наклеивается, например, на противопожарную дверь, который в случае возгорания в соседнем помещении увеличивается в 30 раз и не дает дыму попасть в помещение. В частности, на эту разработку мы получили финансирование в виде гранта. Еще одно интересное направление — различные шланги (одно-, двух-, трехслойные) для полива, кальянов, кондиционирования, напорные, безнапорные. Этот вид нашей продукции можно встретить в строительных гипермаркетах — «Леруа Мерлен», «Мегастрое». 

Чем больше мы развиваемся, тем больше нужно производить, потому что у каждого нового клиента есть свои потребности. Есть клиенты, ранее покупавшие полимерные профиля за границей, и теперь мы решаем их задачу, улучшаем продукт, выпускаем новые изделия. Есть потребители, которые раньше работали на ПВХ, а теперь отказываются от него, или те, кто работал на резине, а сейчас переходит на термоэластопласты, и счастлив. Мы не та компания, которая пять лет подряд выпускает одну и ту же продукцию. 

— Как зашли в «Леруа»? 

— Мы начали поставки в эту сеть в прошлом году, и активная работа только начинается. Пока мы отправили на поставку несколько фур шлангов. У «Леруа Мерлен» есть компания-поставщик, с которой мы и работаем. Достигнув определенного объема поставок, «Леруа» начинает работать уже напрямую с производителями. 

— Каковы объемы вашего производства? 

— Говорить об объеме в тоннах не показательно, потому что наши изделия маленькие по размеру. В деньгах мы ежегодно растем, и финансовый кризис нам в этом помогает — особенно ослабление рубля. Ежегодно мы растем на 50 - 60 процентов. Объем реализации нашей продукции в 2016 году, по нашим прогнозам, составит около 400 миллионов рублей. 

— Как именно помогает ослабление рубля? 

— Наши конкуренты — импортные изделия, материалы. Если говорить об уплотнителях — немецкие, ТЭП — турецкие. Ослабление рубля привело к тому, что стоимость зарубежных аналогов стала вдвое дороже. Мы в производстве тоже используем импортные компоненты, но стоимость наших изделий при этом повысилась на 10 - 15 процентов. Мы стали выгоднее на рынке в отличие от начала работы, когда курс доллара был очень несправедливый и мы фактически изготавливали ту же оконную фурнитуру, но наша себестоимость была выше стоимости продажи европейских производителей. Конечно, в то время существовать и развиваться российским производителям было не очень выгодно. Наша продукция выходила дороже западных аналогов — это касается и термоэластопластов, которые поставлялись из Турции, Восточной Европы, Китая. 

— Развитие вашей компании пришлось на самый острый момент кризиса в 2014 году. Как пережили? 

— Тогда ситуация начала резко ухудшаться. У нас была закуплена линия, которая по тем временам была для нас очень дорогой. Мы внесли за нее первый платеж, ее начали изготавливать, и доллар очень сильно подорожал — соответственно, и линия подорожала вдвое. Встал вопрос, как ее выкупить. Мы думали даже о том, чтобы закрыть сделку и оставить первый платеж у поставщика, потому что возможности выкупить не видели. Через четыре-пять месяцев ситуация немного улучшилась — у нас увеличились обороты, появились дополнительные средства, и лизинговая компания пошла нам навстречу, увеличив финансирование по сделке. Нам удалось выкупить линию, и сейчас она эффективно работает. 

— Количество конкурентов на рынке выросло со времени начала вашей работы? 

— Сейчас у нас появляется много российских конкурентов — и маленьких, и больших компаний. Пока все развиваются, мы активно замещаем импорт — места на рынке хватает всем. Российские производители полимерных компаундов чувствуют себя очень хорошо. Сегодня мы производим продукцию дешевле зарубежных аналогов — на 15 - 20 процентов, потому что у нас подешевела рабочая сила, стоимость других полимерных составляющих. Аренда и электроэнергия в пересчете на рубли также в России интереснее, и их стоимость ниже, чем в зарубежных странах. 

Если говорить о рынке фурнитуры, компания-конкурент есть в Екатеринбурге, если о полимерных компаундах, одна из самых крупных компаний — это «Полипластик». Есть компании поменьше в Москве. Всего конкурентов по стране можно пересчитать на пальцах двух рук. В России очень хорошо развит рынок сырья первичного полимера, например это «Казаньоргсинтез», «Нижнекамскнефтехим», но практически не развит рынок именно полимерных компаундов. В первичных формах эти материалы, конечно, используются — полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид. Но гораздо больше полимерных изделий представляют из себя именно компаунды. 

— В чем заключается импортная составляющая работы компании? Это касается оборудования и сырья? 

— Импортная составляющая — это исходный компонент. Что такое ТЭП? Это смесь различных полимеров с наполнителями, пластификаторами, со стабилизаторами. Вот один из этих компонентов — это импортный компонент. Часть импортируется из Южной Кореи, Тайваня, Китая, а часть закупается у российских партнеров. Но эта доля небольшая, поэтому несущественно сказалась на стоимости наших изделий.

Что касается оборудования, это очень большая статья затрат, наверное, основная, и ежегодно мы инвестируем очень большие суммы в расширение производства. К сожалению или к счастью, мы развиваемся за счет собственной прибыли, поэтому вынуждены работать на азиатском оборудовании. Но по мере развития у нас появляются и машины из Европы. Конечно, разница в стоимости между оборудованием из Тайваня и европейским составляет от пяти до десяти раз. Оборудование из Тайваня качественнее, чем из материкового Китая. 

Самым лучшим считается оборудование из Германии — немцы изобрели свои машины более ста лет назад — экструдеры. Китайские компании покупают немецкие заводы, из чего можно понять, кто развивается быстрее и качественнее. Пока самое технологически продвинутое и лучшее оборудование — немецкое. Ему немного уступает итальянское. Чтобы понимать порядок цен, например, оборудование по изготовлению полимерных компаундов, крошки в Германии стоит порядка 100 - 150 миллионов рублей, в Азии — в пять раз дешевле. 

— Внедряете инновации в производстве? 

— Конечно, да, и то, что мы сейчас делаем и планируем, делают единицы компаний в России. Оборудование, которое мы сейчас закупаем, уникально в своем роде — оно скомплектовано специально под наши задачи. У нас ведутся постоянные разработки. Это и разработки новых компаундов, и новых изделий. Если говорим о полимерных профилях, мы еженедельно выпускаем четыре-пять новых видов для заказчиков под конкретные задачи. Для этого у нас есть инженерный отдел, сотрудники которого занимаются разработками и их внедрением, есть лаборатория, в которой разрабатываем полимерные компаунды. Идут постоянная разработка и обновление рецептур и продукции. 

— Что именно улучшается в продукции? 

— Одно из последних — специально разработанный медицинский компаунд, который заменяет компаунды на основе поливинилхлорида (ПВХ) в изделиях медицинского назначения — капельницах, шприцах. В Европе ПВХ уже давно не используется, поскольку материал считается канцерогенным, а в России используется. В России направление более экологичных термоэластопластов пока находится в зачаточном состоянии. Мы не делаем конечного изделия, а делаем полимерный компаунд, а готовый продукт выпускают компании, которые работают непосредственно с медучреждениями или компаниями-поставщиками продукции для учреждений. 

— А вообще, сегодня вам выгодно работать на российском рынке или зарубежном? В каких странах еще работаете? 

— Мы работаем в России и СНГ — Беларуси, Казахстане, Узбекистане. Есть начальные контакты в Китае. В перспективе это, конечно, длительная процедура сертификации и поставки в скандинавские страны, а затем в страны Восточной Европы. Если говорить об Америке, то в будущем возможно, но сейчас у нас не столь уникальные изделия... У нас есть определенные наработки по рецептуре, позволяющей нам снизить себестоимость, так что, возможно, в будущем выйдем на этот рынок, но не с оконной фурнитурой. Есть более интересные направления, которые мы развиваем, — это специальные виды полимерных компаундов, в том числе специальные огнезащитные компаунды, компаунды, набухающие в воде, негорючие компаунды. 

Выполнялись поставки и в Китай, но они пока приостановлены — ведем доработку некоторых изделий. У нас есть шансы успешно работать на этом рынке, потому что наша продукция стоит даже дешевле китайской. Уровень жизни в России в плане зарплат, кстати, ниже, чем в Китае. А по уровню жизни в плане комфорта Китай даже впереди некоторых европейских стран. На производстве там улучшается экология: все идеально благоустроено, с чистыми дорогами, зелеными насаждениями. И промышленные районы с расположенными на их территории заводами там обустроены даже лучше, чем наши элитные коттеджные поселки. В Татарстане еще все прилично, но в других российских городах производственные площади сильно устарели и находятся в плохом состоянии. 

— Сотрудничаете с крупными татарстанскими производствами, тем же «Казаньоргсинтезом»? 

— И полиэтилен, и полипропилен, и полистирол, который изготавливают подобные компании, используются у нас в небольшом количестве. У нас есть прямые контакты с заводами-изготовителями сырья, но мы не так много его потребляем. Гораздо больше потребляем различных мягчителей и наполнителей. По итогам 2015 года наша компания потребила треть всего импорта в России специальной марки каучука, который используется для изготовления наших изделий. Надеюсь, по итогам 2016 года наша доля еще вырастет. 

— А какую долю занимает Татарстан в продажах? 

— Татарстан — не больше 7 процентов. Большой объем изделий уходит на северо-запад России, в Сибирь. Конечные изделия — полимерные профиля для самых разных сфер — продаются от Калининграда до Владивостока и от Крыма до самых северных регионов — Иркутска. География развита. То, что больше покупают за пределами республики, объясняется потребностями рынка. Естественно, рынок светопрозрачных конструкций северо-запада, центральной части России, Москвы гораздо больше, чем в Татарстане. Также спрос объясняется тем, что в сибирской части России есть определенная нехватка данной продукции — там нет собственных местных производителей, поэтому мы заполняем их рынок. Да, дорого везти, но выгоднее пока изготавливать изделия в Казани и отправлять в Сибирь. Мы изначально не хотели реализовывать продукцию только в Татарстане — здесь слишком маленький рынок. Мы сразу искали клиентов по всей стране. Тем не менее татарстанский рынок тоже интересен, и мы занимаем на нем весомую долю. 

— То есть не исключаете возможности строительства завода за пределами республики? 

— В перспективе, конечно, есть такое желание. Но сначала нужно наладить процессы здесь, чтобы затем транслировать их в другие регионы. Открыть удаленно завод несложно, но сделать так, чтобы он функционировал, давал качественную продукцию с низкой себестоимостью, сложно. 

— Кто ваши клиенты, заказчики? 

— С госструктурами у нас практически нет контрактов. Распределение покупателей зависит от потребностей. Если говорить о термоэластопластах, основной наш клиент — компании, производящие автомобильные комплектующие, если о полимерных профилях для светопрозрачных конструкций — это компании, которые занимаются комплектующими, заводы, изготавливающие различные профиля (например, завод KBE, VEKA, заводы по производству алюминиевых профилей — «Татпроф», Inicial). Также мы работаем с конечными переработчиками — компаниями, производящими готовые окна, фасады, монтажниками. Если клиенты крупные, мы работаем напрямую, но обычно — с дилерской сетью, продающей наши изделия. 

— С какими крупными компаниями еще сотрудничаете? 

— Из последнего — в Санкт-Петербурге строится небоскреб «Лахта центр» для «Газпрома», и мы начинаем туда поставки полимерных профилей светопрозрачных конструкций. Ну и автомобильные коврики из нашего сырья можно встретить практически в любой машине любых марок, например Toyota, BMW. 

— Ваша компания получала гранты, смогли бы без них запустить свой проект? 

— Конечно, гранты нужны. Если есть определенные задумки, но не хватает собственных средств, грант — это большая помощь. Мы получили несколько татарстанских и федеральных грантов. 

— Но кто-то предпочитает брать кредиты... 

— На определенной стадии развития, если уже есть определенный объем продаж, можно взять и кредит. По грантам очень строгая и четкая отчетность, и большинство компаний не желает с ними связываться. При получении гранта важно понимать, что компания должна быть прозрачна. С одной стороны, гранты — это средства, которые государство дает тебе безвозмездно, с другой — получив грант, в качестве компенсаций ты должен заплатить государству определенный объем налогов и принять на работу некое количество сотрудников. Мы всегда отчитывались по полученным нами грантам с перевыполнением. Например, по последним грантам мы должны заплатить налоговых отчислений на 4 - 5 миллионов рублей и принять около 10 сотрудников. Государству и нам это выгодно. 

Самый интересный грант в Татарстане — это «Лизинг-грант», когда даются средства на первоначальный лизинговый взнос на покупку оборудования, а лизинговые платежи осуществляешь самостоятельно. Из федеральных интересен фонд содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере — «фонд Бортника». Недавно мы получили в нем грант на коммерциализацию нашей разработки, в частности негорючего противопожарного уплотнителя. Речь идет о десятках миллионов рублей.

— Сколько сотрудников в компании? 

— Сейчас около 80 человек. Есть производство, разделенное на участки и постоянно расширяющееся, — на него мы ведем постоянный набор сотрудников. Добавляются линии, увеличиваются объемы... Есть инженерно-технический отдел, занятый разработкой новых продуктов, отделы маркетинга, продаж. Есть складские запасы и, соответственно, сотрудники склада. 

— Есть проблемы с поиском кадров? 

— Думаю, у нас та же ситуация, что и в других компаниях. Самое сложное — найти сотрудника, который сумеет работать на нашем производстве и все понимает. Как правило, мы обучаем персонал самостоятельно, берем специалистов с других полимерных производств — уровень заработной платы у нас хороший — и студентов. Две основные проблемы — с кадрами и кредитами. Я даже не знаю, что больше. Кадры можно найти, но их адаптация, обучение, ошибки стоят определенных денег. 

— Как следите за трендами в своей отрасли? 

— Есть ряд мероприятий и выставок. Одна из последних и самая крупная в мире по полимерам — в Германии — K-Show (она проводится раз в четыре года). На ней представлены производители со всего мира. Есть российские выставки — например «Интерпластика», китайские — Chinaplas, турецкие. На них можно получить самую современную и передовую информацию о новых направлениях, видах изделий, оборудовании. Я сам езжу практически на все выставки, потому что основной вектор развития компании на данном этапе формирую самостоятельно. Кроме того, основное понимание веяний в отрасли получаю из профессиональной литературы, патентных баз.

— Россия отстает по трендам от зарубежных стран? 

— Да, где-то на 20, где-то на 50 лет, и тренды с Запада, конечно, придут к нам — не нужно изобретать велосипед. Один из принципов капитализма — копируй. Соответственно, если видишь что-то хорошее, надо внедрять это и улучшать свое производство. Основной тренд, по которому мы идем, — замена резины на термоэластопласты. Резина — это вулканизованный каучук, который не подлежит повторной переработке, имеет определенные недостатки в плане экологичности, а термоэластопласт — более современный материал, в России он представлен лет 10, хотя в Европе — 50 - 60. 

В отличие от резины термоэластопласт можно использовать для изготовления медицинских изделий. У этого материала также есть пищевые допуски, он может быть вторично переработан, имеет более низкие затраты на производство. Масса плюсов, и на этой волне мы и развиваем данное направление и вытесняем из своей области резины. Понятно, что автомобильные покрышки не сделать из термоэластопласта — нужны определенные прочностные характеристики, а уплотнители, резиночки для бытовой техники, для медицины можно изготавливать. 

— Расскажите подробнее о себе. Ведь, чтобы заняться с нулями бизнесом в такой специфической области, нужны какие-то предпосылки. 

— Я родился в Тольятти, учился в Кирове в Вятском государственном университете и в аспирантуре в Казани в КНИТУ-КХТИ. Мое обучение было связано с переработкой полимеров. Я успел поработать в компании, производившей стройматериалы. Во время учебы в аспирантуре работал в компании, изготавливавшей оборудование для переработки полимеров. Весь карьерный путь связан с компаниями, работавшими тем или иным образом с полимерами. Через четыре года после аспирантуры я решил заняться самостоятельным изготовлением изделий. 

— Как была создана компания? На это тоже надо было решиться... 

— Я учился и защищался в аспирантуре в КНИТУ-КХТИ в 2009 году. Какое-то время работал в компании по производству строительных материалов и параллельно вел исследования полимерных компаундов, которые в какой-то мере являлись частью или продолжением моей диссертации. Соответственно, в 2012 году я уже более-менее определился с внедрением этих полимерных компаундов и начал бизнес с покупки первой небольшой линии. Изначально мы производили изделия, но потом задумались о полном цикле и начали производить для себя и сырье, и изделия. Далее началось расширение по другим типам изделий. Моя прежняя работа в какой-то мере была связана с этой темой, и я видел возможность коммерциализации того, что делаю. 

Компания начиналась с команды. Партнеры в команде ранее также занимались этой же темой — полимерными производствами. Так и появилась идея объединить совместные разработки и организовать собственное производство. Часть команды до сих пор работает в компании в высоких должностях, часть решила заниматься своими проектами. Часть — со времени учебы в вузе, часть — друзья по прежним местам работы. Компания пока еще достаточно молодая, поэтому все еще впереди. У нас активно развиваются новые направления, которые в ближайшем будущем должны стать локомотивами роста. 

— Важнейший вопрос для любого начинающего бизнесмена: где нашли средства на запуск производства? Как пелось в известной песне, где деньги, Зин? 

— Это были и заемные средства, и гранты, и заработанные средства, и свои накопления. Основное развитие идет за счет получения прибыли от текущей деятельности. Первой вложенной в бизнес суммой были 400 тысяч рублей на покупку первого экструдера, на котором мы производили наш первый уплотнитель. Этого изначально оказалось достаточно, потому что мы делаем небольшие изделия, но в больших объемах.

— Если бизнес растет с такой скоростью, то наверняка на другое нет времени. Но все же спрошу: какие у вас есть увлечения? У нас еще бытует миф, что бизнесом или другим серьезным делом можно заниматься 8 часов в день... 

— Действительно, это моя работа, которая занимает большую часть времени. Еще люблю путешествовать и заниматься спортом. Из поездок в этом году очень запомнилась Италия — я объехал почти всю страну на автомобиле. Очень понравился север Италии, Милан, Венеция, Рим, побережье, часть Франции, Ницца. И так получилось, что теперь у нашей компании есть контракты и с итальянцами — ведем закупки сырья. Это очень интересная, развитая страна с большим потенциалом. Мы обязательно будем работать и в Западной Европе, речь только о сроках.

— Ваши три секрета успеха в бизнесе? 

— В первую очередь это инновации, особенно если говорить о нашей компании — без них фирма не просуществует долго на российском рынке, на котором чуть ли не ежедневно появляется что-то новое. То, с чего мы начинали, и то, что есть сегодня, — совершенно разные пути. Во-вторых, нужно знать свое дело, чтобы в любой момент можно было встать и заменить любого рабочего на производстве. Нужно и иметь общее представление обо всем бизнесе, и знать, как работает каждый винтик. Третье — открытость, честность в работе с клиентами и желание не получить сиюминутную выгоду, а помочь им развиваться.

Источник: Бизнес Онлайн